ظروف صنعتی پلاستیکی (تزریقی و بادی) از جمله ظروفی هستند که امروزه به طور چشمگیری در صنایع مختلف رواج پیدا کرده اند. این ظروف با استفاده از دو روش قالب گیری تزریقی و قالب گیری بادی تولید می شوند. این روش های تولید از جمله روش های جدیدی است که با استفاده از تکنولوژی جدید اقدام به تولید ظروف پلاستیکی می کند.
همانطور که می دانید قالب گیری بادی یکی از روش های تولید ظروف صنعتی پلاستیکی (تزریقی و بادی) به خصوص قطعات پلاستیکی تو خالی است. قالب سازی بادی یکی از جدیدترین متدها در زمینه تولید و عرضه قطعات پلاستیکی توخالی به شمار می آید. در این روش لقمه اولیه توسط تزریق پلاستیک تشکیل می شود. در مرحله بعد لقمه در یک قالب دیگر قرار می گیرد که این قالب تحت فشار جریان هواد و باد قرار دارد. لازم به ذکر است که این روش بیشتر در تولید انبوه قطعات پلاستیکی همچون تولید ظروف یکبار مصرف مورد استفاده قرار می گیرد. سیستم خنک کاری در ساخت محصولات پلاستیکی به روش قالب های بادی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است.
در واقع این عمل باعث کارایی و افزایش کیفیت محصولات تولید شده می شود. در حالت کلی قالب های بادی به دو دسته پت و پلی اتیلن تقسیم می شوند. شرکت های تولیدی و سازنده بنا به نیاز و سلیقه خود یکی از این دو حالت را جهت طراحی محصولات خود انتخاب می کنند، همچنین لازم است بدانید روش قالب گیری بادی شامل سه روش تزریقی، کششی و فشاری است. در بین این روش ها، روش فشاری ساده ترین روش به شمار می آید. روش قالب گیری بادی جهت ساخت ظروف صنعتی دارای مزایا و قابلیت های بسیاری است. از جمله این مزایا می توان به طولانی بودن طول لوله اکسترود اشاره کرد، همچنین مواد پلاستیکی در قسمت اکسترودر به بهترین شکل و با دقت خاصی ذوب و نرم می شود. در این روش علاوه بر مزایای ذکر شده مواد پلاستیکی قادرند به خوبی با یکدیگر ترکیب شوند.
بهتر است بدانید در روش قالب گیری تزریقی که جهت ساخت ظروف صنعتی پلاستیکی (تزریقی و بادی) مورد استفاده قرار می گیرد، لقمه در مرحله اول با استفاده از تزریق پلاستیک تولید می شود. در مرحله بعد لقمه در معرض هوا و جریان باد قرار می گیرد. یکی از روش های قالب گیری روش قالب گیری تزریق کششی است. این روش به طور کلی به صورت تک مرحله ای و ۲ مرحله ای است. در روش تک مرحله ای فرآیند ساخت لقمه و بطری در یک قالب انجام می شود. در روش ۲ مرحله ای پلاستیک ابتدا به شکل لقمه تولید می شود. سپس لقمه با استفاده از تابش فروسرخ به منظور تولید بطری نهایی گرم می شود و در قالب قرار می گیرد. لازم به ذکر است که روش تک مرحله ای به زمان و هزینه بسیار کمتری نیاز دارد، از اینرو بیشتر تولید کنندگان جهت تولید ظروف صنعتی پلاستیکی (تزریقی و بادی) از این روش استفاده می کنند. در حالت کلی قالب گیری تزریقی جهت ساخت ظروف های با سایز کوچک و اشکال بدون دسته مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین این روش گزینه بسیار مناسبی برای تولید ظروفی است که با دهانه گشاد تولید می شوند. لازم به ذکر است در این روش قالب گیری نیازی به برش قطعات اضافه نیست و در طی سه مرحله انجام می شود.
بهتر است بدانید منظور از تزریق پلاستیک یک تکنولوژی ساخت جهت تولید قطعات پلاستیکی یکسان با خطای بسیار پایین است. در این عمل در مرحله اول گرانول های پلیمر ذوب و با استفاده از فشار به داخل یک قالب با دقت تزریق می شوند. بعد از این مرحله پلاستیک مایع در داخل قالب خنک و به صورت جامد تبدیل می شود. لازم به ذکر است که مواد اولیه تزریق پلاستیک یکسری پلیمرهای ترموپلاستیکی بوده که از قابلیت رنگ آمیزی برخوردار هستند. همچنین این پلیمرهای ترموپلاستیکی قابلیت پر شدن توسط افزودنی های دیگر را دارا هستند. بیشتر قطعات پلاستیکی همچون قطعات خودرو، لوازم آشپزخانه و محفظه دستگاه های الکترونیکی که در طول روز کاربران از آن ها استفاده می کنند، با استفاده از تکنیک و تکنولوژی تزریق پلاستیک ساخته شده اند.
بد نیست بدانید تزریق پلاستیک از مزایا و قابلیت های بسیاری برخوردار است. به نوعی که هزینه ساخت هر قطعه در تیراژهای بالا بسیار پایین است، همچنین این عمل در کنار آزادی بالای طراحی تکرار پذیری بالا را به بهترین شکل ارائه می کند. از دیگر مزایای بارز تزریق پلاستیک طیف گسترده پلاستیک های سازگار با این نوع تکنولوژی است. در واقع اکثر ترموپلاستیک ها به راحتی می توانند تزریق پلاستیک شوند. لازم به ذکر است که ترموپلاستیک های استاندارد را می توان با افزودنی هایی همچون ذرات لاستیک، فیبر، مواد مقاوم در برابر آتش و مواد معدنی ترکیب کرد و خواص فوق العاده ای را به دست آورد.
بد نیست بدانید که فایبرگلاس یکی از افزودنی بسیار پرکاربرد جهت بالا بردن سختی قطعات تزریق پلاستیک است. این مواد معمولا در نسبت های ۱۰، ۱۵ یا ۳۰% با ترموپلاستیک ها جهت رسیدن به خواص مکانیکی مختلف ترکیب می شود. بد نیست بدانید که پر استفاده ترین مواد اولیه تزریق پلاستیک شامل ABS، Nylon (PA 6, 66 & 11)، HDPE، Delrin (POM)، Polycarbonate (PC)، ABS/PC، PEI (Ultem)، PEEK، Polystyrene (PS) و Polypropylene (PP) است. در کنار این مزایا و قابلیت ها تزریق پلاستیک دارای یکسری محدودیت ها و معایبی نیز است. به گونه ای که تولید کنندگان به سرمایه اولیه نسبت بالایی برای شروع پروسه نیاز دارد. از اینرو این روش از نظر اقتصادی به صرفه و مناسب نیست. از دیگر محدودیت های تزریق پلاستیک نیاز داشتن به زمان بالا جهت رسیدن از طرح به تولید قطعه است. در حالت کلی در صورتی که سرمایه مناسب و وقت لازم را داشته باشید، بهتر است جهت تولید ظروف صنعتی پلاستیکی (تزریقی و بادی)این روش را انتخاب کنید؛ چرا که محصولات تولیدی توسط این روش از کیفیت بالایی برخوردار هستند.
